今年3月-6月，元气森林5家自有工厂全部导入40μm气泡水标签的生产，外加工厂也全部具备45μm气泡水标签的生产能力。相较于之前，使用的标签厚度变薄了5-10μm。就此，气泡水标签减薄项目宣布成功。

作为陪伴这个项目从孕育到落地、整个过程的见证人之一，周力平觉得自己的工作在这个项目中被赋予了更多的价值，“在那个关头，真的有一点使命感的感觉”。

5μm，重要吗？PART 01

气泡水标签减薄项目，就是让气泡水瓶身的标签材质，变得更薄。

目前行业中瓶身使用的标签材质总体分为PVC和PETG两种。在使用PETG标签的企业中，标签厚度基本≥45μm。

气泡水的标签材质就属于PETG。周力平和他的团队通过几个月的探索，将厚度从45μm降到了40μm，并实现了实际生产，走进了行业第一梯队。

关于μm这个单位，大多数人可能并没有实际的概念。

改造前，1厘米是222张45μm标签叠起来的高度。改造后，1厘米是250张原膜的叠加厚度。

尽管如此，改造前后的差异几乎不可能被人类清晰感知到。

一张40μm厚度的PETG原膜

那，这5μm的改进重要吗？PART 02

“可能在那个关头，真的有一点使命感的感觉吧”。

周力平说，目前行业中应用40μm厚度的企业并不多，也几乎没有应用到35μm的PETG材料的企业。

简单来说，相同的材质下，更薄就意味着更软、更不好控制以及更高的不良率，套标过程会随着材质减薄而越来越难。“我们不能因为自己想减薄，就不顾生产的实际情况。”

气泡水实际套标过程

而做环保，很重要的一个方向就是「从源头减量」。减薄5μm在一瓶水上肯定感觉不出来，但接下来元气森林生产的任何一瓶气泡水，使用的标签都变薄了，“算下来能减少使用11%的原材料，是不小的数量”。

除了能减少原材料的使用，套标过程中用到的能源也会因为这5μm变得更加环保。

标签落到瓶身上后，依靠「蒸汽加热」原理可以迅速收缩贴紧瓶身。相同材质下，标签越薄越容易收缩，需要的蒸汽压力也就越低。

因此，使用更薄的标签，同时也意味着用更少的蒸汽量就能完成套标，生产过程更加环保。

右侧为套标机的蒸汽压力表

数值由2降至1.4-1.6

“听起来很简单，好像调一调蒸汽参数就好了，但其实不是”，周力平说，原材料变化以后，生产上各个环节的参数、配置都要进行调整，分析每一个bug产生的原因。

他觉得最难的点也在于此，“除了咱们的自有工厂，还有一些外工厂的设备也需要调试，每款设备的情况都不一样。”

设备参数，其实是牵一发而动全身PART 03

2021年12月17日，项目筹备小组完成了数据调研和可行性分析，拟定了项目的推行方案。

正式开展前，团队请教了不少行业专家。做可行性分析时，团队拿到了标签原膜的挺度、厚度极差、收缩比等关键数据；和外部设计师交流细节与技术，探讨「如果需要增加折叠机构，设计方案是怎样」等问题，提前做好相关技术储备；在代加工厂测试时，提前联系如克朗斯套标机工程师，远程帮忙指导现场调整设备......

“我们都会做方案A、B，预知可能性，提前判断”，周力平说，“我们不希望过程中，因为自己的不了解，而出现不必要的麻烦”。

尽管如此，在实际的执行过程中，仍然每天都会遇到大大小小的质疑和困惑，等着团队成员一个一个处理解答。“遇到不同的声音或问题是难免的，但不能因为难，就逃避不做了”。

比如标签位置。一般的套标过程是：标签从瓶身上方，悬空垂直套入。

气泡水实际套标过程

减薄后标签重量变轻了，机器的参数如果不进行精密调整，标签实际收缩后的高度就会发生变化。发现这一问题后，团队一点点仔细修改，最终使减薄前后的标签位置控制在了合理的误差范围内。

左图为原标签高度，右图为减薄后标签高度

原膜变薄，同时影响的还有「油墨印刷白度的呈现效果」。我们日常看到的标签各式各样，但那些颜色的呈现，是通过凹印工艺，在透明原膜的基础上将油墨「压」上去的。标签变薄了后，刮刀的压力大小会对油墨的浓度产生影响。

因此，色彩的呈现同样会因为减薄的5μm而发生改变。“当时第一批测试出来，他们就说好像没有原来那么白了。”

他明白，产品始终是第一位的。不能因为标签减薄，就让消费者拿到和原来不一样的产品，或者在运输上出现新的问题。于是他和小伙伴们调整印刷参数的同时，也在随时和各部门团队沟通，确保升级后的产品性能和原先一致。

生产上有一丝调整，都是牵一发而动全身的巨大工程。哪怕仅仅是5μm的微小调整，也需要团队中的伙伴们站在各自的专业及经验的角度，用实验、案例或者数据，反复解答疑问、解决质疑。

遇到难以抉择的坎，大家相互鼓励、打气、寻求帮助，再重拾信心继续向前奔跑……“我们觉得这件事应该做，对大家都好，那我们就会尝试”，他们始终相信，所有问题都能找到解决办法，一定能完成5μm的升级。

只能在深夜和凌晨进行的测试

周力平还记得 PETG 40μm标签的第一次测试。那时由于疫情原因，他没能去到天津工厂的测试现场，只能一直远程线上跟踪，直至凌晨。

在广东厂的测试也是在凌晨，“我定了半夜一点的闹铃，两点多准备打车去工厂，但是路上没有一辆车，我只能步行过去，有段路很黑没有路灯，那会大半夜还是有点害怕的”。深夜走路走了半个小时，周力平赶到了工厂，凌晨五点左右，顺利完成了测试。

湖北厂的测试依旧在晚上，周力平笑着说，“基本所有的测试都在晚上和凌晨，并且都成功了，看来黑夜中是要期待有曙光出现的”。

为什么一定要在深夜和凌晨测试？PART 04

“因为测试、调整不可能一次完成啊！都是要反复进行的”，他不想妨碍工厂正常的生产节奏，“自己可以辛苦点儿，但不好意思总是影响了别人。他们什么时候停，我就什么时候去。”

于是，白天沟通、协调各个工厂的设备、收集遇到的问题，晚上就等着当天生产线的最后一批货，用这些产品进行研究测试。这种不时黑白颠倒的日子，成为了他和团队小伙伴们那段时间的常态。

“我们也特别感谢公司其他部门的配合”，研究院、产品、生产及食安各部门“几乎时刻紧盯着项目进度”，用甘特图进行项目跟踪，产品外观的判断确认、沟通采购40μm原膜、制作测试标签并跟踪到货……“大家各司其职，一起完成这个事的感觉非常好。”

数不清在工厂看过几次日出后，团队成员们在没有增加折叠机构设备的前提下，开创性地在气泡水品类实现了40μm减薄PETG标签的生产。

周力平说，「做正确的事」是团队最大的愿望，也是彼此最一致的目标。

这5μm的微小改进，每年将使元气森林节省几千吨的蒸汽使用量，从而减少二氧化碳排放，同时，从源头减少了11%的原膜使用量。“现在有了实际成果，大家都觉得这六个月特别值得”。

未来，元气森林将继续用实际行动参与到环境保护问题中，做正确的事。也将继续，用好产品爱这个世界。

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（市场有风险，投资交易需谨慎。所涉标的不做任何推荐，据此投资交易，风险自负。）